工程塑膠因其機械強度高、耐熱性好，成為許多工業應用的重要材料。聚碳酸酯（PC）以高透明度和良好的耐衝擊性著稱，適用於光學鏡片、電子產品外殼及防護裝備。PC的耐熱溫度約達120℃，在需要透明且耐用的產品中非常受歡迎。聚甲醛（POM）具有剛性強、耐磨損和自潤滑性，適合用來製造齒輪、軸承及精密機械零件，尤其適合長時間運轉的環境。聚酰胺（PA），俗稱尼龍，具韌性與耐熱性，廣泛用於紡織、汽車內裝及機械零件。PA的吸水性較高，會影響尺寸穩定性，使用時需考慮環境濕度。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）則具備良好的電絕緣性、耐化學性和尺寸穩定性，適合電子連接器、汽車零件及家電外殼等領域。這些工程塑膠各有其材料特性，依據產品需求選擇適合的材質，可達到最佳的性能表現。
工程塑膠因其優異的機械性能和耐久性，在工業製造中扮演重要角色。隨著全球減碳政策推動及再生材料需求提升，工程塑膠的可回收性成為關鍵挑戰。由於多數工程塑膠含有複合添加劑或增強纖維，回收時需要特別技術來維持材料性能，避免性能退化而影響再利用價值。
壽命長是工程塑膠的一大優勢，能有效減少頻繁更換帶來的資源浪費與碳排放。然而，長壽命同時帶來回收困難，因為材料老化會影響回收品質。針對此問題，科學家和工程師積極開發化學回收與機械回收技術，提升回收率與再生料品質，並探索設計易回收的工程塑膠產品。
環境影響評估方面，生命周期分析（LCA）成為評估工程塑膠對環境負擔的重要工具。LCA涵蓋原材料取得、生產、使用、回收及最終處理，全面評估碳足跡和能耗。透過LCA，可識別減碳潛力點，優化材料選擇與製程，促進循環經濟發展。
未來工程塑膠產業將朝向提升回收工藝效率與產品設計環保化，結合再生材料應用，降低對環境的長期影響，成為減碳轉型中的重要推手。
工程塑膠和一般塑膠在性能上有明顯差異。工程塑膠強調高機械強度，能承受較大壓力和衝擊，耐磨損且結構穩定，這使其適合用於機械零件、汽車零組件及電子設備。相比之下，一般塑膠如聚乙烯、聚丙烯等，強度較低，多用於包裝或日常用品。
耐熱性也是兩者的重要分野。工程塑膠通常能耐受較高溫度，有些甚至可長期耐熱超過200℃，適合高溫環境使用，例如電子絕緣體、引擎部件等。一般塑膠的耐熱能力有限，容易在較低溫下軟化或變形，限制了它們在高溫場合的應用。
使用範圍上，工程塑膠因其耐熱及強度優勢，廣泛應用於工業自動化、航太、汽車製造及醫療器材，成為結構性材料的首選。而一般塑膠則多見於包裝材料、日用塑膠製品等低負載需求領域。工程塑膠的工業價值來自其穩定的物理性能和耐久性，是許多高端應用不可或缺的材料。
工程塑膠因其優異的物理與化學性質，在現代工業製程中扮演著關鍵角色。以汽車產業為例，PA66與PBT等塑膠被廣泛應用於冷卻系統零件、進氣歧管與車燈外殼，有效減輕車重並提升燃油效率。在電子製品中，PC與LCP等材料因具備良好絕緣性與耐熱性，被使用於筆電外殼、手機連接器、LED模組底座等高精密零件。醫療設備方面，PEEK和TPU這類塑膠可承受高溫高壓滅菌處理，常被用於外科工具手柄、牙科配件與人工關節結構。至於機械結構領域，POM與PPS則常被製作成齒輪、軸承、導向滑塊等元件，在承重與摩擦控制上表現穩定，並能應對惡劣的操作環境。這些應用案例顯示工程塑膠不僅具備替代金屬的潛力，還能針對不同產業需求，展現材料本身的高彈性與功能性，促使產品設計更具創新與效率。
在產品設計與製造階段，工程塑膠的選材需緊扣實際應用條件。耐熱性是許多工業產品的基本要求，特別是在高溫環境中運作的零件，如汽車引擎罩內部件、電子散熱結構及工業加熱裝置，需選用如PEEK、PPS或PEI等高耐熱塑膠，這些材料能在超過200°C的溫度下保持強度與形狀穩定。耐磨性則是機械運動零件的核心需求，包含齒輪、滑軌與軸承襯套，POM與PA6等塑膠因低摩擦係數與優異耐磨特性，被廣泛使用以減少磨耗與延長壽命。絕緣性在電子電氣元件中不可或缺，常用的PC、PBT和改質PA66不僅具高介電強度，還具備阻燃功能，能確保產品安全合規。設計時還需考慮環境因素，如濕氣、紫外線與化學物質，並挑選具抗水解、抗UV和耐腐蝕配方的工程塑膠，以確保產品耐用性與穩定性。此外，材料的加工特性與成本效益也需納入評估，實現性能與製造間的最佳平衡。
在工程塑膠的製造流程中，射出成型是一種高效率的量產方法，適合具備精細結構的零件，例如筆電外殼或車用配件。其速度快、單件成本低，但前期模具設計與製作成本高，不適用於小量生產。擠出成型則多用於生產連續型材，如管件、板材或絕緣條，優點是產量穩定、設備運轉連續，不過造型受限於模具孔洞，無法做出複雜的3D結構。CNC切削加工則是以電腦控制刀具對塑膠塊進行精密切削，廣泛應用於精密機構件與樣品開發階段。雖然精度高、不需模具，適合小批量製作，但切削速度較慢，且材料耗損大。三者各有應用場景與局限，設計時應根據產品數量、幾何特性與開發階段來選擇加工方式。若開發初期需快速測試功能，CNC是靈活選項；進入量產階段後，則以射出或擠出方式提升生產效率。
工程塑膠因其獨特的物理與化學特性，越來越多應用於機構零件中，成為取代金屬材質的可行選擇。首先在重量方面，工程塑膠的密度遠低於常見金屬，像是鋼或鋁。這使得產品整體重量大幅減輕，有助於提升效率與降低運輸成本，尤其適合汽車、航空與消費電子等行業。
耐腐蝕性是工程塑膠的另一項重要優勢。許多金屬在潮濕或化學環境中容易生鏽或腐蝕，而工程塑膠本身具備良好的抗化學性，能抵抗酸、鹼和各種溶劑侵蝕，延長零件壽命，降低維護頻率。這對於一些特殊環境下的機械設備來說，是不可忽視的優勢。
成本方面，工程塑膠材料本身價格通常較低，加工技術如射出成型也具備高效率與高精度，適合大量生產。相較於金屬加工所需的切削、焊接及熱處理等繁複程序，塑膠零件的製造成本與時間均有明顯優勢。再者，塑膠零件的設計彈性較大，能整合多個功能於一體，進一步降低組裝成本。
然而，工程塑膠在耐熱性和機械強度方面仍存在限制，需依使用條件慎選材料種類。整體來說，透過合適設計和材料應用，工程塑膠已具備在部分機構零件中取代金屬的實際可能性。