在設計或製造產品時，工程塑膠的選擇須根據使用環境及功能需求來決定，其中耐熱性、耐磨性及絕緣性是常見且關鍵的判斷條件。耐熱性方面，若產品須承受高溫環境，像是汽車引擎部件或電子元件外殼，則需挑選能承受高溫且性能穩定的塑膠材料，如聚醚醚酮（PEEK）、聚苯硫醚（PPS）及聚酰胺（PA）。這些材料在高溫下仍能保持強度與尺寸穩定，不易變形。耐磨性則適用於需要經常摩擦或滑動的部件，例如齒輪、軸承等，選擇聚甲醛（POM）或聚酰胺（PA）等材料能有效減少磨損，提高使用壽命。至於絕緣性，電氣產品與電子零件尤其重視此特性，因為良好的絕緣性能可以防止電流洩漏與短路。聚碳酸酯（PC）、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）及聚酰亞胺（PI）等塑膠材料具有優異的絕緣效果，且多具備一定的耐熱能力。除了這些基本性能，設計時還需評估材料的加工難易度、成本及環境耐受性，確保所選工程塑膠既符合性能要求，也符合產品經濟效益與製造流程。透過這樣的條件分析與選擇，產品才能達到理想的品質與耐用度。
隨著製造技術與材料科學的演進，工程塑膠已成為許多機構零件的金屬替代選項。在重量方面，工程塑膠的密度遠低於鋁或鋼材，能有效減輕產品整體重量，提升能效與操作靈活性。例如，汽車內部齒輪、風扇葉片與筆電支架等零件，導入塑膠材質後，不僅減重效果顯著，還有助於降低運輸與能源成本。
耐腐蝕性則是工程塑膠的一大優勢。傳統金屬零件在長期暴露於濕氣、鹽分或化學物質的環境中容易氧化、生鏽，需額外進行表面處理。而塑膠材質本身具備良好的耐化學性與穩定性，在惡劣環境下可維持功能與外觀，尤其適用於戶外設備、醫療器械或化工機構的應用。
成本方面，雖然部分高性能塑膠單價不低，但整體製造流程卻更具效率。射出成型可一次成形複雜結構，省去繁複的金屬加工工序，並降低人力與後續加工費用。這使得在中小量生產或零件形狀複雜的情境中，工程塑膠不僅是實用方案，更是具競爭力的選擇。
工程塑膠和一般塑膠的最大不同主要體現在機械強度和耐熱性。一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）多用於包裝和日常用品，其特點是成本低、加工簡單，但強度較低，容易變形，耐熱溫度一般低於100°C。相較之下，工程塑膠如聚甲醛（POM）、聚醯胺（PA）、聚碳酸酯（PC）等，具備較高的強度與剛性，能承受更大機械負荷，並且耐熱性可達150°C以上，有些甚至超過200°C，適合高溫環境使用。
在耐化學性和耐磨耗方面，工程塑膠也遠優於一般塑膠，這讓它們在工業領域有更廣泛的應用。例如汽車製造中引擎零件、電子產品中的精密零組件、醫療器材以及工業機械的運動部件都會大量使用工程塑膠。這些材料不僅可以減輕重量，還能提高耐用性與安全性。
工程塑膠的加工方式與一般塑膠相似，但因其物理特性較為特殊，常需專門設備和技術來確保成品品質。由於性能優異，工程塑膠的價格通常較高，但其帶來的長期耐用與性能表現，讓它在高端產業中的工業價值顯著。
隨著全球對減碳與永續發展的重視，工程塑膠在產業應用中面臨新的挑戰與機會。工程塑膠通常因其優異的耐熱性、耐磨耗與機械強度，被廣泛用於汽車、電子及機械零件，但其複雜的材料組成也增加了回收的難度。減碳趨勢下，工程塑膠的可回收性成為重要議題，回收技術需針對不同塑膠類型及添加劑設計，以提升再生塑膠的品質與使用壽命。
工程塑膠的壽命較長，能減少產品替換頻率，間接降低碳排放，但也因長期使用而可能累積材料老化問題，影響再利用性能。壽命與回收率的平衡，是設計階段需考慮的重要因素。對環境影響的評估，常採用生命週期分析（LCA）方法，從原材料採集、製造、使用到廢棄處理，全面評估碳足跡與環境負荷。
近年來，開發生物基工程塑膠與可化學回收技術，成為提升循環利用率的關鍵。製造商與政策制定者正積極推動材料創新及回收體系完善，強調材料設計的可回收性與可分解性。未來，工程塑膠在減碳及再生材料浪潮下，須持續改良回收流程與提升產品耐用度，以減少環境衝擊並促進循環經濟發展。
工程塑膠在工業製造領域中占有重要地位，PC、POM、PA和PBT為市場上最常見的四種材料。PC（聚碳酸酯）具備高透明性和優良抗衝擊性，廣泛用於安全護目鏡、燈罩、電子產品外殼及醫療設備，耐熱性佳且尺寸穩定，適合需要高強度與透明度的場合。POM（聚甲醛）以其高剛性、低摩擦係數和耐磨耗性能聞名，適用於齒輪、軸承、滑軌等機械運動部件，具自潤滑特性，長時間運轉穩定性高。PA（尼龍）包含PA6及PA66，具有良好的耐磨耗和抗拉強度，應用在汽車零件、工業用扣具及電器絕緣部件，但吸濕性較高，需留意環境濕度對尺寸影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則擁有優異的電氣絕緣性與耐熱性，常見於電子連接器、感測器外殼及家電部件，抗紫外線且耐化學腐蝕，適合戶外或高濕環境使用。不同材料的特性決定了其廣泛且多樣的應用場景。
工程塑膠因其優異的機械強度、耐熱性及耐化學腐蝕性能，成為多個產業中不可或缺的材料。在汽車產業，工程塑膠被廣泛用於引擎部件、內裝飾件及安全系統零件，能有效降低車輛重量，提高燃油效率，同時具備耐高溫與抗磨耗的特性，延長零件壽命。電子製品方面，工程塑膠因其良好的電絕緣性能與尺寸穩定性，常用於手機、電腦外殼及連接器，確保產品的安全與耐用。醫療設備中，工程塑膠的生物相容性及可消毒性使其成為製作手術器械、輸液管與醫療儀器外殼的理想材料，有助於保障醫療操作的衛生與安全。機械結構領域利用工程塑膠的耐磨損和自潤滑特性製造齒輪、軸承及密封件，降低維修頻率及設備運轉噪音，提升整體機械效能。這些應用展現了工程塑膠在現代工業中平衡性能與成本的核心優勢。
工程塑膠的加工方式多樣，其中射出成型、擠出與CNC切削是最常見的三種技術。射出成型將加熱熔融的塑膠注入金屬模具內快速冷卻，適合大批量、幾何形狀複雜的產品，如鍵盤按鍵、車用零組件與醫療耗材。優勢在於生產速度快、成品精度高，但前期模具成本昂貴，若需設計變更則需重新開模。擠出成型則適合製作連續性的產品，如塑膠管、板材與密封條，其加工效率高、成本相對低，但僅能應用於固定斷面形狀的製品。CNC切削則利用電腦控制刀具切削實體塑膠料，適用於製作精密度要求高、形狀可調的零件，尤其常見於研發打樣或低量生產。此法不需模具，能快速調整設計，但加工時間較長且原料利用率低。三種加工方式各具技術優勢與應用限制，實務上須根據產品數量、複雜度與預算做出最佳製程選擇。