在產品設計與製造階段，選擇合適的工程塑膠材料須依據實際需求的耐熱性、耐磨性及絕緣性做出判斷。耐熱性是考量塑膠在高溫環境中是否能保持結構穩定的重要指標，例如汽車引擎蓋內部零件或電熱設備外殼，常使用PEEK、PPS等高耐熱塑膠，這類材料可承受超過200°C的溫度，避免變形或老化。耐磨性則關乎塑膠的耐用程度，適用於齒輪、滑軌等頻繁摩擦的部位。POM（聚甲醛）與尼龍（PA）因具備低摩擦與高耐磨性，成為這類產品的首選，能有效延長使用壽命。至於絕緣性，電子產品的外殼與內部絕緣零件需具備良好電氣絕緣性能，PC（聚碳酸酯）和PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）常被用於電器外殼和連接器，避免電流外泄與短路風險。針對多重需求，添加玻璃纖維增強的工程塑膠（如GF-PA、GF-PBT）兼具強度與絕緣性，適合高強度且需絕緣的應用場景。設計師需根據產品使用環境和性能要求，全面評估各種材料特性，確保材料選擇既符合功能需求，又能兼顧成本效益。
工程塑膠因其優異的機械性與耐化性，廣泛應用於各類工業產品中。射出成型是一種高效率的量產製程，適用於生產幾何形狀複雜、尺寸要求精確的零件，例如電子外殼、汽車零件等。該方法具有生產週期短、成品一致性高的優勢，但模具費用高昂且前置期長，不利於產品頻繁更改設計。擠出成型則主要用於製作具有固定橫截面的連續型材，如塑膠管、密封條或板材，其加工速度快且成本低廉，但產品形狀受限，難以應對複雜三維結構的需求。CNC切削屬於減材加工，透過電腦控制工具將實心塑膠材料切割成形，適合高精度、小批量或試作階段使用。這種方式不需模具，修改設計快速靈活，但加工時間長、材料損耗高，生產效率不及前兩者。選擇合適的加工方式，需依據產品的幾何特性、預估產量與預算條件進行技術評估與生產規劃。
工程塑膠之所以被視為高性能材料，是因為其在結構設計與工業應用上展現出遠超一般塑膠的特性。首先在機械強度方面，工程塑膠如聚醯胺（Nylon）、聚碳酸酯（PC）具備極佳的抗衝擊性與耐疲勞性，即使在重壓與反覆使用下也不易破裂，這使得它們成為汽車零件、齒輪與機械外殼的首選材料。相比之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）或聚苯乙烯（PS），多數僅適合製作包裝容器或低載荷用途。
耐熱性能也是工程塑膠的重要優勢之一。像聚醚醚酮（PEEK）這類材料能在攝氏200度以上的環境下穩定運作，不易變形或釋出有害物質，因此常見於航空、電子與高溫製程設備中使用。反觀一般塑膠，耐熱性大多侷限於100度以下，長時間使用容易變軟、翹曲甚至分解，限制了其應用範圍。
此外，工程塑膠的使用領域涵蓋了從醫療設備、電子零件、工業機械到光學產品等對精度與耐久性有嚴格要求的產業。而一般塑膠則仍主要用於食品包裝、文具、玩具等民生用品，功能性相對單一。這些差異讓工程塑膠成為現代高科技產業中不可或缺的關鍵材料。
工程塑膠在工業製造中扮演關鍵角色，具備優異的機械強度與耐熱性能。聚碳酸酯（PC）因其高透明度和抗衝擊性，常被用於電子產品外殼、安全防護用品及汽車燈罩，能承受較高的溫度和紫外線照射。聚甲醛（POM）俗稱賽鋼，具備極佳的耐磨耗和剛性，摩擦係數低，廣泛用於精密齒輪、軸承和汽車零件，適合要求高耐磨與尺寸穩定的零件。聚酰胺（PA）即尼龍，因其韌性和耐油性受到青睞，雖吸水率較高，但在紡織機械、運動器材及汽車引擎部件有廣泛應用。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）擁有良好的電氣絕緣性與耐化學腐蝕性能，成型性佳且尺寸穩定，多用於電器外殼、連接器及汽車電子元件。這些材料各自的物理特性決定了其適用領域與加工方式，選擇時需根據實際應用需求和環境條件進行考量。
隨著全球減碳目標的推動與再生材料的興起，工程塑膠的可回收性成為產業關注的焦點。工程塑膠通常具備耐熱、耐化學腐蝕等優異性能，但其複雜的配方與添加劑結構，使回收程序較為困難。傳統機械回收可能導致材料性能下降，影響其二次利用價值，因此目前化學回收技術逐漸獲得重視，透過分解塑膠分子鏈回收純淨原料，有助提升回收率與再利用品質。
工程塑膠的壽命對環境影響評估也至關重要。壽命較長的產品雖可減少頻繁更換，降低製造和運輸所帶來的碳排放，但同時在廢棄階段的回收處理若不完善，仍會造成環境負擔。因此，針對產品全生命週期的碳足跡分析，成為評估其環境效益的關鍵指標。
此外，生物基工程塑膠和部分再生塑膠材料的研發，朝向降低對石化原料依賴與減少碳排放邁進。這些新型材料雖然在性能和成本上尚有挑戰，但隨著技術進步與政策支持，未來有望成為減碳策略中不可或缺的一環。
整體來看，結合創新回收技術、產品設計優化及生命週期評估，工程塑膠的永續發展方向正逐步清晰。
工程塑膠因其高強度、耐熱性與優異的加工性能，被廣泛運用於汽車零件、電子製品、醫療設備與機械結構中。在汽車領域，PA66與PBT常見於引擎冷卻系統管路、電氣連接器與車燈座，這些塑膠材料不僅耐高溫抗油污，同時幫助減輕車身重量，提高燃油效率。電子產品中，聚碳酸酯（PC）和ABS被廣泛用於手機外殼、電路板支架及連接器外殼，這些材料提供良好的絕緣與阻燃性能，確保電子元件的穩定與安全。醫療設備方面，PEEK和PPSU等高性能塑膠適用於手術器械、內視鏡配件及植入物，具備生物相容性且能承受高溫消毒，符合醫療安全標準。機械結構中，聚甲醛（POM）和PET因其低摩擦係數與耐磨性，常用於齒輪、軸承與滑軌，提升設備運轉效率與耐用度。工程塑膠的多元特性促使其成為現代工業中不可或缺的核心材料。
工程塑膠在工業設計與製造中，逐漸成為替代傳統金屬材質的重要選項。首先，在重量方面，工程塑膠密度低於多數金屬，約只有鋼材的三分之一，這對於需要減輕整體裝置重量的機構零件尤為重要。輕量化不僅可提升產品的搬運便利性，也能降低運輸及能源消耗，符合現代環保與節能趨勢。
耐腐蝕性是工程塑膠的另一大優勢。金屬零件經常面臨氧化或腐蝕問題，尤其在潮濕或化學環境中容易受損，導致維修頻率提升和壽命縮短。相較之下，工程塑膠本身具有較佳的抗化學性與耐水性，能有效抵抗酸、鹼等腐蝕性物質，延長零件的使用壽命，降低維護成本。
在成本控制上，工程塑膠的生產通常採用注塑成型，能大幅提升製造效率並降低工序複雜度，與傳統金屬加工相比，成本更具競爭力。塑膠原料的價格相對穩定，也有利於企業控管成本。但需注意的是，工程塑膠在強度及耐熱性方面仍有一定限制，不適合所有高負荷或高溫環境。
因此，選用工程塑膠取代金屬時，必須依照零件的具體需求，綜合考量重量、耐腐蝕與成本等多重因素，以達到性能與經濟效益的最佳平衡。